Az iparban a minőségbiztosítási rendszerek régóta általános alkalmazást nyertek. Különböző ISO-minősítések biztosítják a jó minőségű, reprodukálható munkavégzést a gyártósorok állomásain, a minőség követhetőségét, így az esetleges reklamációk esetén pontosan visszakereshető az összes munkafázisnak a minőség szempontjából releváns paramétere.
A vasút-üzemeltetésben hasonló iparszerű folyamatok vannak, ilyen például a sínkenő/kondicionáló berendezések működtetése, üzemeltetése. A berendezések tartályainak feltöltése, az esetleges üzemzavarok jelentése és azok elhárítása hasonló műszaki, logisztikai feladatokat jelentenek a vasút számára, mint egy ipari üzemben.
A vasúti sínkenő berendezések ellátása kenő/kondicionáló anyagokkal viszont sokkal bonyolultabb és összetettebb kihívás a pályafenntartók számára, hiszen nagy mennyiségű, évente több száz, több ezer vödör nehezen szállítható, szivattyúzható üzemanyagról és területileg rendkívül nagy kiterjedésű logisztikai feladatról van szó.
A MÁV az egyik legnagyobb kenőanyag-felhasználó Magyarországon. Pályaigazgatóságonként 60-100 darab pálya menti sínkenő berendezés is üzemelhet, helyenként 6-8-15 kg-os tartályokkal, de az újabb építésű, nagyobb terhelésű vonalakon a helyenként 20-25 kg-os zsírmennyiséget is ki kell tudni tárolni kenőállomásonként. A kenő- és kondicionálóanyagok, zsírok, paszták viszkozitása igen magas, ezeket nem is mPas mértékegységben adják meg, hanem külön, ún. NLGI osztályokba sorolják.
Ezek szivattyúzhatóságáról csak annyit, hogy egy NLGI 2-es nem friss kenőzsír szivattyúzásához mínusz 10 Celsius-fok környezeti hőmérséklet esetén akár 10 bar csőméterenkénti nyomás is szükséges lehet, csőátmérőtől és szállítási kapacitástól függően. A kondicionálóanyagok pedig kiülepedhetnek, és ezért üzemzavarokat, rendkívüli kopásokat okozhatnak. Ezek folyamatos minőségvizsgálata tehát elengedhetetlen.
Mivel az egyes vonalak forgalmi viszonyai igen nagy eltérést mutatnak, így az évenkénti feltöltések száma, ideje is nagy eltéréseket mutathat, tehát szükséges rendszeres információkat kapni az egyes tartályok töltöttségi állapotáról, az esetleges üzemzavarok fellépéséről. A feltöltési útvonalak megtervezése, optimalizálása és a forgalomhoz való összehangolása sem egyszerű feladat. Szükséges továbbá a feltöltéseket, javításokat regisztrálni, és azokat könnyen ellenőrizhetővé tenni. A feltöltési folyamatnak gyorsnak, szennyeződésmentesnek és regisztrálhatónak kell lennie, a kijuttatott mennyiségeket mérni kell, mert azok alapján lehet a költségeket pontosan követni és ellenőrizhetővé tenni. Az iparban a karbantartás-, kenésmenedzsmentre már fejlett szoftverek állnak rendelkezésre, ezeket elegendő csak a vasúti pályafenntartás követelményeihez igazítani. A gyors, szakszerű és dokumentálható feltöltésre pedig már korszerű berendezések (1., 2a és 2b kép) állnak rendelkezésre.
1. kép: SKF Lincoln sínkenőszivattyú-választék
2a és 2b kép: Sínkenő berendezés tartályfeltöltő egység
A berendezés 5%-os pontossággal képes 20-25 kg-os NLGI 2-es zsírmennyiséget 10-15 perc alatt kijuttatni 10 méteres távolságra. A feltöltés helye, mennyisége, ideje regisztrálható. A mobil feltöltőegység 100-150 kg-os tartályának feltöltése 200 kg-os szabvány hordóból vagy 1000 kg-os rugalmas falú konténerből lehetséges (QR-kód segítségével elérhető videó). A feltöltőegységet egy speciális járműre lehet elhelyezni, amely lehet egy „off road” üzemre is alkalmas közúti gépkocsi vagy egy kötött pályás jármű (karbantartó sínkocsi), esetleg a kettő kombinációja (3. kép).
3. kép: Mobil feltöltőjármű
Ez a mobil feltöltőegység szállítja a kenőanyagot a sínkenő berendezések közelébe, ahol megtörténhet a feltöltés. A jelenlegi sínkenő berendezések egy része saját tartályos kenőszivattyúval rendelkezik, másik része pedig a nagyobb forgalmú helyeken ún. vödörre szerelhető szivattyúval van felszerelve. A kenőanyaggal teli 20-25 kg-os vödrök cseréje fizikai erőkifejtést igényel a karbantartó személyzettől, és a csere folyamán nem kizárható a kenőanyag szennyeződése, mely az üzemzavarok túlnyomó részét okozza. Ráadásul az egyszer használatos vödörben akár 2-3 kg kenőzsír is visszamaradhat, mely a vödörrel együtt veszélyes hulladék lesz, és összegyűjtése, tárolása, elégetése jelentős költséggel jár, és növeli a CO2 -kibocsájtást. Ezt lehet elkerülni a fix tartályos sínkenő berendezéssel, melynek feltöltése, hasonlóan a saját tartályos szivattyú feltöltéséhez a mobil feltöltőegységgel hidraulikusan zárt rendszerben lehetséges.
Videó: Rugalmas kenőzsírkonténer és -logisztika
A logisztikai folyamat leírása:
1. 1000 kg-os konténeres sínkenőzsír beszerzése,
2. 1000 kg-os konténerek kitárolása a feltöltőberendezés 100 kg-os tartályába,
3. Feltöltőberendezés helyszínre szállítása útvonalterv alapján,
4. Sínkenő berendezések tartályainak feltöltése (kenőzsírszivattyúk 8-10 kgos saját tartályai vagy a nagyobb, különálló 20-25-50 kg-os fix tartályok feltöltése),
5. Feltöltőberendezés visszaszállítása a központi kenőzsírraktárba.
A konténeres, fix tartályos sínkenő berendezés rendszer előnyei:
1. Biztosítható a rendszer szennyeződésmentes feltöltése. (Az üzemzavarok döntő többségét a szennyezett kenőanyag okozza.)
2. A konténeres kenőanyag-beszerzéssel csökken a kilogrammonkénti kenőzsír beszerzési költsége.
3. Minimális a működtetés élőmunkaigénye.
4. Regisztrálható és ellenőrizhető a feltöltések végrehajtása és költsége.
5. Nincs kenőanyag-veszteség a 20-25 kg-os fix tartályoknál, szemben az egyszer használatos kenőanyagvödrökkel.
6. Jelentősen csökkenthető a CO2 -kibocsájtás és a környezetvédelmi költség.
